An älykäs liiman sekoitusjärjestelmä on automatisoitu alusta, joka mittaa, sekoittaa ja toimittaa tarkasti muotoiltuja hartsiseoksia useille asemille kyllästys- tai pinnoituslinjalla – reaaliajassa ilman manuaalista toimenpiteitä. Sen sijaan, että käyttäjät punnitsevat ja sekoittavat raakahartsia, kovettimia, katalyyttejä ja muita lisäaineita käsin, järjestelmä käyttää antureita, virtausmittareita, ohjelmoitavia ohjaimia ja takaisinkytkentäsilmukoita liiman tuottamiseen tarkasti kunkin linjan osan vaatimassa suhteessa, olipa kyseessä sitten kyllästyssäiliö, ruiskutuskone tai toissijainen päällystysasema.
Tuloksena on valmistusprosessi, joka on johdonmukaisempi, materiaalitehokkaampi ja huomattavasti vähemmän riippuvainen yksittäisten kuljettajien taidoista. Erien välinen vaihtelu – yksi hartsipohjaisen tuotannon pysyvimmistä laatuongelmista – vähenee dramaattisesti, koska jokaista sekoituspäätöstä ohjaavat esiohjelmoidut reseptit ja suljetun silmukan anturin palaute ihmisen harkinnan sijaan.
Tässä artikkelissa kerrotaan, kuinka älykkäät liimasekoitusjärjestelmät rakennetaan, miten niiden ydinalijärjestelmät toimivat vuorovaikutuksessa, mitä tietoja ne keräävät ja mihin ne vaikuttavat, ja miksi ne edustavat mielekästä toiminnallista päivitystä verrattuna manuaalisiin tai puoliautomaattisiin sekoitusmenetelmiin.
Älykäs liiman sekoitusjärjestelmä ei ole yksittäinen kone vaan integroitu laitteisto- ja ohjelmistoalijärjestelmien verkosto, jotka toimivat koordinoidusti. Arkkitehtuurin ymmärtäminen auttaa selventämään, kuinka älykkyyttä todella toteutetaan käytännössä.
Järjestelmä alkaa kullekin raaka-aineelle tarkoitetuilla varastosäiliöillä tai -astioilla: perushartsi, kovettaja, katalyytti, irrotusaine, kostutusaine ja kaikki muut tuotantoprosessiin liittyvät lisäaineet. Nämä säiliöt ovat tyypillisesti ruostumatonta terästä tai korkeatiheyksistä polyeteeniä (HDPE), jotka kestävät kemiallista korroosiota, ja ne on varustettu tasoantureilla, jotka raportoivat jatkuvasti täyttötilan keskusohjaimelle. Matalan tason hälytykset estävät järjestelmää yrittämästä sekoittaa loppuun käytettyjä ainesosia, jotka muutoin aiheuttaisivat virheellisten suhteiden pääsyn tuotantolinjalle huomaamatta.
Jokainen säiliö syötetään omaan annostus- ja jakelulinjaan, joten ainesosien välillä ei ole ristikontaminaation riskiä ennen valvottua sekoituspistettä. Lämpötilan säätöelementit - tyypillisesti lämmitysvaipat tai inline-lämmönvaihtimet - asennetaan säiliöihin, jotka sisältävät viskositeetille herkkiä hartseja, jotka on pidettävä vähimmäislämpötilan yläpuolella, jotta se virtaa ja mittaa oikein.
Tämä on järjestelmän tekninen ydin. Jokainen ainesosalinja on varustettu tarkkuusannostelulaitteella - tavallisesti massavirtausmittarilla (Coriolis-tyyppi) tai tilavuusvirtausmittarilla (hammaspyörä- tai soikeavaihdetyyppi) -, joka mittaa, kuinka paljon kutakin ainesosaa kuljetetaan sekoituskammioon kulloinkin. Nämä mittarit kommunikoivat keskus-PLC:n (Programmable Logic Controller) kanssa päivitystiheydellä 10–100 kertaa sekunnissa, mikä antaa ohjaimelle jatkuvan näkyvyyden todelliseen virtaukseen verrattuna tavoitevirtaukseen.
Coriolis-massavirtausmittarit ovat ensisijainen valinta korkean tarkkuuden järjestelmissä, koska ne mittaavat massaa suoraan ilman lämpötilan tai paineen muutoksia, jotka aiheuttaisivat virheitä tilavuusmittauksissa. Tyypillisessä asennuksessa annostelutarkkuus pidetään ±0,5 %:ssa tai sitä parempana, mikä tarkoittaa suoraan yhdenmukaisia hartsi-kovetussuhteita ja ennustettavaa kovettumiskäyttäytymistä valmiissa tuotteessa.
Proportiopumput – usein hammaspyöräpumput tai peristalttiset pumput riippuen nesteen viskositeetista ja hankaavuudesta – toimivat muuttujataajuuskäytöillä (VFD), jotka säätävät pumpun nopeutta reaaliajassa virtausmittarin palautteen perusteella. Jos mittari havaitsee, että komponentti virtaa nopeammin tai hitaammin kuin resepti vaatii, VFD korjaa pumpun nopeuden millisekunnissa.
Kun oikein mitoitetut ainesosavirrat yhtyvät, ne menevät sekoituskammioon, joka on suunniteltu tuottamaan homogeeninen seos, ennen kuin liima toimitetaan tuotantoasemalle. Sekoitustekniikka vaihtelee hartsin kemian ja tuotantomäärän mukaan:
Kaikkia osajärjestelmiä – varastosäiliöt, mittarit, pumput, sekoittimet, lämpötilansäätimet ja jakeluventtiilit – koordinoi keskus-PLC, joka suorittaa sekoitusreseptit ja reagoi reaaliajassa anturin palautteeseen. Käyttäjät ovat vuorovaikutuksessa järjestelmän kanssa HMI (Human-Machine Interface) -kosketusnäyttöpaneelin kautta, jossa he voivat:
Kehittyneemmät asennukset yhdistävät PLC:n tehdastason SCADA-järjestelmään (Supervisory Control and Data Acquisition) tai MES-järjestelmään (Manufacturing Execution System), mikä mahdollistaa tuotantotietojen yhdistämisen, suuntaamisen ja toiminnan tehtaan johtotasolla.
Yksi älykkään liimansekoitusjärjestelmän ominaisuuksista kyllästys- ja päällystyslinjalla on sen kyky toimittaa erilaisia formulaatioita eri tuotantoasemille samanaikaisesti. Tämä on monimutkaisempaa kuin se saattaa aluksi näyttää, koska kyllästysasemalla, ruiskutuskoneella ja toissijaisella päällystyskoneella on kullakin omat vaatimukset.
| Tuotantoasema | Tyypillinen hartsikiintoainepitoisuus | Keskeiset lisäaineet | Viskositeettialue |
|---|---|---|---|
| Kyllästysasema | 45–65 % | Kostutusaineet, pehmittimet | Matala (50–200 mPa·s) |
| Ruiskutuskone | 30–50 % | Irrotusaineet, laimennusvesi | Erittäin alhainen (20–80 mPa·s) |
| Toissijainen päällystyskone | 55–75 % | Kovettimet, juoksevuutta säätelevät aineet | Keskitaso (200–600 mPa·s) |
Näiden asemien palvelemiseksi samanaikaisesti ilman ristikontaminaatiota tai suhteellista ajautumista järjestelmä käyttää itsenäisesti ohjattujen jakelupiirien verkkoa – yhtä asemaa kohti. Jokaisella piirillä on oma ohjearvonsa, joka on tallennettu reseptitietokantaan, omat virtausmittarit ja ohjausventtiilit sekä oma takaisinkytkentäpiiri. Keskus-PLC hallitsee kaikkia piirejä rinnakkain tasapainottaen jatkuvasti kunkin aseman kysyntää sekoituspäästä saatavaa syöttöä vastaan.
Kun uusi tuote tuodaan markkinoille tai prosessiolosuhteet muuttuvat – esimerkiksi kun linjan nopeus kasvaa ja kyllästysasema tarvitsee lisää liiman virtausta – järjestelmä laskee kaikki toimitusmäärät automaattisesti uudelleen ja säätää pumpun nopeudet ja venttiilien asennot sekunneissa ilman, että käyttäjän tarvitsee puuttua asiaan tai suorittaa uusia laskelmia manuaalisesti.
Älykkään liimansekoitusjärjestelmän "älykkyys" perustuu suurelta osin sen anturiverkostoon ja suljetun silmukan ohjausalgoritmeihin, jotka vaikuttavat anturitietoihin. Ilman jatkuvaa palautetta järjestelmä ei olisi älykkäämpi kuin yksinkertainen ajastimella ohjattu pumppu – se annostelee ainesosia kiinteällä nopeudella riippumatta siitä, vastaako todellinen teho tavoitekoostumusta.
Jokaisen ainesosan rivin virtausmittarit mittaavat jatkuvasti todellisia toimitusmääriä. PLC vertaa näitä reseptiin tallennettuihin tavoitesuhteisiin ja laskee virhesignaalin. Jos virhe ylittää määritellyn toleranssin – tyypillisesti ±1–2 % asetusarvosta – säädin lähettää korjaussignaalin asianomaiseen pumpun käyttölaitteeseen. Tämä PID (Proportional-Integral-Derivative) -säätösilmukka toimii jatkuvasti koko tuotannon ajan ja kompensoi:
Kehittyneissä järjestelmissä sekoituksen lähtölinjaan asennetaan riviviskosimetrit, jotka mittaavat sekoitetun liiman todellisen viskositeetin ennen kuin se saapuu tuotantoasemalle. Viskositeetti on yksi luotettavimmista oikean formuloinnin välineistä – jos hartsin suhde kovetteeseen tai laimennustaso on väärä, viskositeetti poikkeaa tavoitteesta. Sisäänrakennettu viskositeetin mittaus mahdollistaa järjestelmän havaitsemisen formulaatiovirheet, jotka eivät välttämättä käy ilmi pelkästään virtausmittarin tiedoista , erityisesti monimutkaisissa monikomponenttijärjestelmissä, joissa pienillä suhdevirheillä yhdessä ainesosassa on suuri vaikutus lopullisen seoksen käyttäytymiseen.
Lämpötila-anturit (yleensä PT100-vastuslämpömittarit) sijoitetaan raaka-ainesäiliöihin, syöttölinjoihin ja sekoituskammioon. Koska hartsin viskositeetti muuttuu merkittävästi lämpötilan mukaan – 10°C lämpötilan nousu voi vähentää viskositeettia 30–50 % joissakin urea-formaldehydi- tai melamiini-formaldehydijärjestelmissä – säädin käyttää lämpötilalukemia viskositeetin korjauskertoimien soveltamiseen virtauksensäätöalgoritmiin tai lämmitys-/jäähdytyselementtien aktivoimiseen kohdelämpötila-alueensa palauttamiseksi.
Ultraääni- tai painepohjaiset tasoanturit kussakin raaka-ainesäiliössä syöttävät jatkuvaa varastotietoa ohjausjärjestelmään. Järjestelmä käyttää näitä tietoja:
Ohjelmistotasolla järjestelmän älykkyys ilmaistaan sen reseptinhallintakyvyn kautta. Tässä yhteydessä resepti on liimakoostumuksen täydellinen eritelmä – se ei määrittele vain kunkin ainesosan suhdetta, vaan myös tavoiteviskositeetin, hyväksyttävän toleranssialueen tämän viskositeetin ympärillä, sekoituksen tavoitelämpötila-alueen, lähtövirtausnopeuden asemaa kohti ja mahdolliset erityiset sekoitus- tai sekvensointiohjeet.
Nykyaikaiset reseptitietokannat älykkäät sekoitusjärjestelmät tyypillisesti tallentaa kymmeniä tai satoja yksittäisiä formulaatioita , joka kattaa kaikki tuotetyypit, alustat ja prosessiolosuhteet, jonka tuotantolinjan odotetaan käsittelevän. Reseptien välillä vaihtaminen vaatii vain muutaman kosketuksen HMI-kosketusnäytössä – ohjain säätää sitten automaattisesti kaikki pumpun nopeudet, venttiilien asennot, lämpötilan asetusarvot ja valvontakynnykset vastaamaan uutta koostumusta.
Hyvin suunniteltu resepti sisältää yleensä seuraavat kentät:
Koska väärät koostumukset voivat aiheuttaa merkittäviä tuotevirheitä – huonoa tarttuvuutta, epätäydellistä kovettumista, delaminaatiota tai pintavikoja – reseptinhallintajärjestelmät sisältävät roolipohjaisia käyttöoikeuksia. Tuotantooperaattorit voivat valita ja käyttää reseptejä, mutta eivät muokata niitä. Vain valtuutetut insinöörit tai laatupäälliköt voivat luoda tai muuttaa reseptiparametreja, ja kaikki muutokset kirjataan aikaleimalla ja käyttäjätunnuksella jäljitettävyyttä varten.
Älykkään liiman sekoitusjärjestelmän ohjauslogiikka ylittää yksinkertaisen asetusarvon seuraamisen. Se sisältää olosuhteisiin perustuvan päätöksenteon, jonka avulla järjestelmä mukautuu tuotantotapahtumiin ilman käyttäjän väliintuloa.
Kyllästys- ja päällystyslinjoissa kullakin asemalla tarvittava liiman määrä on suoraan verrannollinen nopeuteen, jolla alusta liikkuu linjan läpi. Kun linjan nopeus kasvaa, enemmän liimaa on toimitettava aikayksikköä kohden, jotta noukinpaino tai pinnoitteen paino pysyy oikeana. Älykäs sekoitusjärjestelmä vastaanottaa suoran linjan nopeussignaalin tuotantolinjan ohjausjärjestelmästä ja skaalaa automaattisesti kaikki pumpun toimitusnopeudet suhteessa. Tämä suljetun silmukan nopeuden kompensointi estää liiman ali- tai liiallisen levityksen, joka muuten tapahtuisi kiihdytyksen, hidastuksen tai nopeuden säätämisen aikana.
Järjestelmä tarkkailee jatkuvasti vikatilanteita ja suorittaa esiohjelmoituja vastauksia. Yleisiä vikaskenaarioita ja niiden automaattisia vastauksia ovat:
Kaksikomponenttisissa tai monikomponenttisissa hartsijärjestelmissä, jotka alkavat kovettua välittömästi sekoittamisen jälkeen, käyttöajan hallinta on kriittinen automaatioominaisuus. Järjestelmä seuraa jokaisen sekaerän ikää ja vertaa sitä aktiivisen reseptin käyttöaikaparametriin. Jos sekoitettu liima ylittää käyttöaikansa – parametri, joka voi olla niin lyhyt kuin 30–90 minuuttia nopeasti kovettuville melamiinihartseille korkeissa lämpötiloissa — järjestelmä käynnistää automaattisen huuhtelujakson, heittää pois vanhentuneen materiaalin ja aloittaa uuden erän. Tämä estää osittain kovettuneen liiman leviämisen alustalle, mikä aiheuttaisi tartuntahäiriöitä tai pintavirheitä, joita ei ehkä havaita ennen kuin lopputuote on saavuttanut laaduntarkastuksen tai jopa loppuasiakkaan.
Nykyaikaiset älykkäät liimansekoitusjärjestelmät tuottavat jatkuvan virran prosessidataa, joka tallennetaan sisäiseen tietohistoriaan tai viedään laitostason tietokantaan. Nämä tiedot palvelevat useita tarkoituksia reaaliaikaisen hallinnan ulkopuolella.
Jokainen tuotantoajo kirjataan aikaleimatulla lokilla, joka sisältää reseptin nimen ja version, kullekin ainesosalle saavutetut todelliset virtausnopeudet, todelliset viskositeettilukemat, lämpötilaprofiilin koko ajon aikana, mahdolliset hälytykset, jotka ovat lauenneet ja kuinka ne ratkesivat, sekä kullekin asemalle toimitetun liiman kokonaismäärän. Tämä loki luo täydellisen jäljitettävyystietueen, joka yhdistää jokaisen paneelin, levyn tai päällystetyn alustan täsmälliseen liimakoostumukseen, jolla se on valmistettu. Tämä on välttämätöntä laatututkimuksille, takuuvaatimuksille tai säännösten noudattamiselle.
Viedyt prosessitiedot voidaan syöttää SPC (Statistical Process Control) -ohjelmistoon prosessin kyvyn seuraamiseksi ajan mittaan. Seuraamalla, kuinka johdonmukaisesti järjestelmä säilyttää tavoitesuhteet ja viskositeetin satojen tuotantoajojen aikana, laatuinsinöörit voivat tunnistaa asteittaisen poikkeaman – pumpun kulumisesta, anturin kalibroinnin siirtymisestä tai raaka-aineen ominaisuuksien muutoksista – ennen kuin se muuttuu havaittavissa oleviksi tuotevirheiksi. Hartsikyllästystoiminnassa tehdyt tutkimukset ovat osoittaneet, että älykkään sekoituksen toteuttaminen SPC-valvonnan kanssa voi vähentää liimaan liittyviä tuotevirheitä 40–70 % verrattuna manuaalisiin sekoitusprosesseihin.
Mittaustiedot antavat erittäin tarkan tietueen siitä, kuinka paljon kutakin raaka-ainetta on kulutettu kunkin tuotantoajon aikana. Nämä tiedot syötetään suoraan materiaalinhallintajärjestelmiin, mikä parantaa varaston tarkkuutta ja mahdollistaa oikea-aikaisen toimitusaikataulun. Se mahdollistaa myös tarkan kustannusten allokoinnin tuotetyypeittäin – mikä on erittäin vaikea saavuttaa manuaalisilla sekoitusprosesseilla, joissa punnitusvirheitä ja jätettä seurataan huonosti.
Hartsijärjestelmät, joiden annetaan kovettua sekoituspään, syöttölinjojen tai jakelupiirin sisällä, voivat aiheuttaa vakavia tukoksia, jotka edellyttävät kalliiden komponenttien vaihtamista. Älykkäät liimansekoitusjärjestelmät ratkaisevat tämän automaattisilla huuhtelu- ja puhdistusjaksoilla, jotka on sisäänrakennettu ohjauslogiikkaan.
Tyypillinen huuhtelusarja toimii seuraavasti:
Automaattinen huuhtelu pidentää merkittävästi sekoituspäiden ja syöttölinjojen käyttöikää ja eliminoi riskin siitä, että käyttäjät jättävät väliin tai lyhentävät puhdistusjaksoja tuotantopaineen alaisena. Tämä on yleinen syy ennenaikaisiin laitevioihin manuaalisesti ohjatuissa järjestelmissä.
Älykkäiden liimasekoitusjärjestelmien käytännön edut manuaalisiin tai puoliautomaattisiin vaihtoehtoihin verrattuna ovat huomattavia ja mitattavissa. Tässä on jäsennelty vertailu tärkeimmistä toiminnallisista eroista:
| Parametri | Manuaalinen sekoitus | Puoliautomaattinen | Älykäs järjestelmä |
|---|---|---|---|
| Suhteen tarkkuus | ±5–10 % | ±2–5 % | ±0,5–1 % |
| Erän johdonmukaisuus | Suuri vaihtelu | Kohtalainen vaihtelu | Erittäin korkea konsistenssi |
| Operaattoririippuvuus | Korkea | Keskikokoinen | Matala |
| Materiaalijätteet | Korkea (over-mixing, spills) | Kohtalainen | Minimaalinen (sekoitus pyynnöstä) |
| Monen aseman tarjonta | Vaatii useita operaattoreita | Rajoitettu | Täysin samanaikaisesti |
| Tietojen käsittely / jäljitettävyys | Vain paperiasiakirjat | Osittainen digitaalinen tietue | Täysi digitaalinen jäljitettävyys |
| Reaktio tuotantonopeuden muutoksiin | Viivästynyt, manuaalinen | Puolikäsikirja | Automaattinen, reaaliaikainen |
Suorituskykylukujen lisäksi älykkäät sekoitusjärjestelmät parantavat myös työntekijöiden turvallisuutta vähentämällä tiivistettujen hartsien, kovettimien ja liuottimien suoraa käsittelyä – jotka kaikki aiheuttavat terveysriskejä ihokosketuksen tai hengityksen kautta. Automaattiset jakelujärjestelmät pitävät vaarallisen kemikaalin altistuksen minimissä ja vähentävät vuotoriskiä aiheuttavien manuaalisten siirtotoimintojen määrää.
An älykäs liiman sekoitusjärjestelmä on tehokkain, kun se toimii integroituna osana koko tuotantolinjan ohjausarkkitehtuuria, eikä itsenäisenä automaation saarekkeena. Integrointi linja- ja laitostason järjestelmiin avaa ominaisuuksia, joita eristetyt järjestelmät eivät pysty tarjoamaan.
Sekoitusjärjestelmä vaihtaa reaaliaikaisia signaaleja tuotantolinjan master-PLC:n kanssa teollisuuskommunikaatioprotokollien, kuten PROFIBUS, PROFINET, EtherNet/IP tai Modbus TCP, kautta. Keskeisiä vaihdettuja signaaleja ovat:
Tehtaan hallinnan tasolla prosessitiedot sekoitusjärjestelmästä voidaan käyttää Manufacturing Execution Systemissä (MES) tuotannon aikataulutusta, laadunvalvontaa ja OEE (Overall Equipment Effectiveness) -analyysiä varten. Materiaalinkulutustiedot voivat virrata tehtaan ERP-järjestelmään, jotta ne päivittävät automaattisesti varastotiedot, käynnistävät ostotilauksia loppumassa lähestyville raaka-aineille ja laskevat todelliset materiaalikustannukset tuotantotilauskohtaisesti.
Tämä integroinnin taso tarkoittaa, että älykäs liiman sekoitusjärjestelmä ei edistä vain fyysisen tuotteen laatua, vaan koko tuotantotoiminnan tehokkuutta ja läpinäkyvyyttä – tehden siitä älykkään tehdasympäristön perustavanlaatuisen osan yksinkertaisen prosessilaitteiston sijaan.
Järjestelmälle, jolla on niin tärkeä rooli tuotannon laadussa, luotettavuus ja huollettavuus ovat ensiarvoisen tärkeitä. Älykkäät liimansekoitusjärjestelmät on suunniteltu tätä silmällä pitäen useiden rakenteellisten valintojen avulla.
Suuntaamalla pumpun suorituskykytietoja ajan mittaan, ohjausjärjestelmä voi havaita varhaiset kulumisen merkit, jotka tyypillisesti ilmenee tietyn virtausnopeuden saavuttamiseksi vaaditun VFD-tehon asteittaisena kasvuna. Kun pumpun hyötysuhde putoaa määritettävän kynnyksen alapuolelle, järjestelmä luo huolto-ilmoituksen ennen kuin pumppu epäonnistuu kokonaan, mikä mahdollistaa suunniteltujen vaihtojen vaihtamisen suunnitellun sammutuksen aikana suunnittelemattoman vian sijaan.
Korkean käytettävyyden asennukset sisältävät redundantteja pumppuja kriittisten ainesosien linjoille, joissa on automaattinen vaihto, kun vika havaitaan. Joissakin järjestelmissä on myös redundantteja virtausmittareita ristiinvertailun logiikalla – jos saman linjan kaksi mittaria poikkeavat toisistaan enemmän kuin kynnysarvon verran, järjestelmä ilmoittaa anturivian sen sijaan, että jatkaisi ohjausta mahdollisesti virheellistä lukemaa vastaan.
Virtausmittarit ja viskosimetrit vaativat säännöllistä kalibrointia tarkkuuden säilyttämiseksi. Useimmat asennukset ajoittavat täyden virtausmittarin kalibroinnin 3–6 kuukauden välein , jossa on viikoittain suoritettuja välitarkistuksia – mitattua kulutusta verrattaessa säiliön pinnankorkeuden muutoksiin. Ohjausjärjestelmä voidaan konfiguroida varoittamaan käyttäjiä, kun kalibroinnin eräpäivät lähestyvät, mikä estää kalibrointiaikataulujen huomiotta jättämisen kiireisten tuotantokausien aikana.
Älykäs liiman sekoitusjärjestelmä ansaitsee sanan "älykäs" yhdistämällä viisi ominaisuutta, joita mikään yksinkertaisempi järjestelmä ei voi toistaa samanaikaisesti:
Yhdessä nämä ominaisuudet muuttavat liiman sekoittamisen manuaalisesta, virhealttiista tehtävästä tarkasti ohjatuksi, jatkuvasti valvotuksi ja täysin dokumentoiduksi valmistusprosessiksi – prosessiksi, joka myötävaikuttaa suoraan koko kyllästys- ja pinnoitetuotannon laatuun, yhtenäisyyteen ja tehokkuuteen.
Ota yhteyttä
Suositellut tuotteet
Mennään sisään
Kosketa
Yitong Environmental Technology (Nantong) Co., Ltd on kyllästyslaitteisiin erikoistunut valmistaja.
Ota yhteyttä
Phone: +86-19555016088
Email: [email protected]
Add：Haiyan Roadin eteläpuolella, Nanhai Roadin länsipuolella, Tongzhou Bayn Jangtse-joen ja meren yhteinen kehitysesittelyalue, Jiangsu, Kiina
